（株洲时代新材料科技股份有限公司湖南株洲412007）
摘要：随着我国高铁轨道交通行业的蓬勃发展，近年来，与铁道客车/机车领域相关的零配件产业迎来了“跨越式”增长的黄金时代。相比行业标准相对统一、自动化程度较高的汽车产业。铁路行业因其生产资质与行业特性的限制，管理方式与方法仍存在较大的提升空间。“小批量、多品种”是该产业产品的突出特点。而“进货检验”作为供应商来料质量的最后一道关口，其重要性不言而喻。为保证进货铁件的产品质量，现有控制手段往往是通过增大检验比例或是加严尺寸公差等这种常规方法来实现。虽然简单易行，但过高的检验比例意味着必须不断扩展检验人员队伍，才能满足不断增长的生产需求，这样会大幅度增加实物鉴定成本；另一方面，铁件公差的严格要求，直接导致供应商的加工成本增加，进而增加产品制造的综合成本。面对种种矛盾，如何将现有检验比例合理化，使检测比例的制定“有理可依，有据可查”。这是降低质量成本的必由之路，也是铁路行业各类产品的制造企业亟需重点考虑优化的管理问题。
关键词：进货检验;检测比例;供应商管理作者简介：姜曼迪，（1991-3），河南南阳人。女，大学本科，株洲时代新材料科技股份有限公司助理工程师，在读硕士研究生，现主要从事轨道交通减振制品的检测能力提升，专用检具设计等相关工作。
Incomingironinspectionrationanalysisandoptimizationmeasures
JIANGMan-di,ZHANGYou-nan,LIANGJian-yao,WANGRong-yong,WangXiao-xu,LiuJun
(ZhuzhouTimesNewMaterialTechnologyCo.,Ltd.,Zhuzhou,Hunan412007,China)
Abstract:Withthegreatdevelopmentofhigh-speedrailwayindustry,inrecentyears,therelatedcomponentsaffiliatedbusinessesarealsoexperiencinganexplosivegrowthinthisgoldenage.Comparingtothedevelopedautomobileindustry,whichhasarelativelyunifiedindustrystandardandhighautomationlevel,railwaybusinesshasalargeroomforimprovementonitsmanagementmethod,becauseofthelimitsonthenatureofthisindustryandthespecificproductionqualification.“limitedquantities、multispecies”isoneofthemostoutstandingfeatureofrailwayindustry.So“incominginspection”becomesanessentialpartofsuppliermanagement.Thecurrentcontrolmethodtoguaranteetheproductionqualityisusuallyeitherbyincreasingtherateoftheinspection,orbynarrowingthedimensionaltolerance.Althoughitisveryconvenient,butincreasingtheinspectionratiomeansmoreinspectorsareneededtosatisfytheproductiondemand,andnarrowingthedimensionaltolerancewillincreasemanufacturingcoststoalargeextent.Facingvariousconflicts,howtomakeareasonabletestscale,andhowtoensurethestandardhaveenoughevidencestosupportisthecoreproblemforrailwayenterprises.
Keywords:Incominginspection;Inspectionratio;Suppliermanagement
1引言
在产品小批量试制的研发阶段，为确保样品质量，设计人员通常会设定较严格的尺寸公差及检验比例（以100%全检较为普遍）。而在产品大批量生产后，虽然产品的工艺与质量水平已日趋稳定，但检验比例通常并未随之做出相应的调整。另一方面，如若产品在使用过程中出现质量问题（如：客户投诉），最直接的控制手段也往往是将检验比例增加至100%以上。
调研现行检验比例的制定依据，设计人员多是凭经验决定或者简单地根据GB2828执行[1]。在这种情况下，单从对产品质量控制的角度来讲，自然是将检验比例定的越高越好。
而事实上，100%的检验比例仅适用于自动检验流水线或其它机械式的操作。将人工检验比例设定为100%的规定是非常不科学的,从精益生产角度来分析，产品实现过程工序的增值与浪费鉴定，产品的检测属于一种“浪费”，是一个“非增值”过程，对产品质量的提升不会有任何作用。同时，因为操作人员常常会受个人情绪波动或检测环境条件的影响，不可避免存在“漏检、错检”的现象。通过对调研企业2015年全年“实际检验员工作的人天数”及“需求人天数”进行分析统计后，可知：“实际检验人员数量”与“需求人员数量”严重失衡。
究其原因，主要是检验工作量巨大（单个产品检验一般要求：外观、标识、粗糙度等100%检验，80%以上产品关键尺寸100%全检，部分产品关键尺寸20%抽检，重要尺寸及其它尺寸5%抽检）。这也就意味着，在现有检验水平的基础上，完全实现按照文件规定的检验比例来执行是非常不切实际的，也是无法实现的。同时也反映出“检验比例”从制定到执行各阶段流程的不规范，需要寻找出切实可行的方案来解决这一问题。
2可行性措施研究
2.1“扩大检测人员队伍”可行性分析
通过对质量成本各科目数据的统计分析得出，被调研企业的“鉴定成本”占质量成本总额比重较大（稳定在24%左右），已高于行业一般水平。若按照现有检验比例要求，盲目增加检验员的数量会再度增加企业质量成本[2]。
2.2“放宽产品公差”可行性分析
2.2.1选定典型产品
一些产品自开发立项起，连续数年保持稳定的生产数量，从未发生过客户投诉或者质量问题。针对此类产品，制定了以下条件，筛选出典型产品，对检验比例的优化方式进行研究：
a.产品批量大，易于跟踪验证；
b.产品检验比例高，检验项点耗时长；
c.产品两年内无投诉，顾客反馈良好。
根据以上3点筛选原则，选出了橡胶堆类产品为目标产品，下文将对该类对其进行重点分析。
2.2.2典型产品过程能力分析
过程能力是指过程加工质量方面的能力，它是衡量过程加工内在一致性的一种方法，是稳态下的最小波动。通常要求过程能力指数Cpk≥1.33[3]。
1、典型产品过程能力调查
以某电机垫产品为例，属橡胶堆类产品，铁件来料入库量及检验时间均占比较高，发货量稳定，以25个为一组，实测其铁件关键尺寸，并应用质量分析工具(Minitab)分别对其宽度、长度尺寸（关键尺寸）进行分析，数据呈现正态分布。
宽度尺寸分析：要求101（-0.2，-0.1）mm，根据下表测量结果可知，在现有尺寸要求的条件下，实测25个数据，出现两个不合格产品。
通过分析其SPC过程能力，不难看出根据现行宽度要求，测试样品的Cpk=0.12，过程能力很差，需要大力整改。但实际情况为隔板类进货铁件基本处于“免检”状态，且在近3年内并无顾客不良反馈。
查客户原图，产品该宽度尺寸要求为101±1.5mm，尺寸公差明显加严了很多。考虑产品生产过程中合模硫化情况【模具尺寸要求101（-0.05，0）mm】，我们将铁件尺寸要求改为在原有要求与顾客要求的一个中间值，设定尺寸公差要求为101（-0.2，-0.05）mm，再次进行SPC分析，见下图6，Cpk=1.80，级别为A+级，可以降低50%检测比例[4-5]。
另一方面，使用相同的分析手法，对产品长度尺寸进行分析：长度尺寸要求为254（-0.2，-0.1）mm，测量结果如下表，同样也出现两个不合格尺寸。
通过分析其SPC过程能力，可以看出根据现行长度要求，测试样品的Cpk=0.13，过程能力很差，需要大力整改。
查客户原图，产品该宽度尺寸要求为254（自由公差为±0.5）mm,铁件明显加严了很多。考虑合模情况【模具尺寸254（+0.1，+0.2）mm】等其它因素后，我们将铁件尺寸要求改为在原有要求与顾客要求的一个中间值，设定尺寸公差要求为254（-0.3，-0.1）mm，再次进行SPC分析，见下图8，Cpk=1.75,级别为A+级，可以降低50%检测比例。
由上述案例分析可知，适当放宽产品公差，并通过其过程能力来调整检验比例，是在站在精益角度优化检测比例的有效手段。
2.3“优化供应商管理制度”可行性分析
根据课题需要，结合被调研企业“供应商管理制度”优化前后情况，进行对比分析：
1、2015年度，被调研企业修订了机加类供应商《质量保证协议》，细化了各项质量问题考核项点，明确了考核标准。
2、培养供应商过程管控能力
第一，要求供应商对其供货产品进行过程能力分析，并提供首批产品过程能力分析数据至铁件入厂检验组，根据测算据Cpk值，对其过程能力进行打分A。
第二，结合供方质量工程师过程审核情况，依据审核开口项的严重程度及数量对其评分B。
最后，结合以上两项核算最终得分C=A*60%+B*40%。以最终得分C，控制供应商自检检验比例的高低，如下表10。将最终得分C纳入供应商年度考评范畴。
实施效果：对比以上管控手段实施前后的产品质量状况（2014年为实施前，2015年为实施后），投诉数量及PPM值下降明显，取得了较好的改善效果。提升了供应商来料产品的整体质量，为企业内部来料检验比例优化提供了可靠保障，措施可行。
3.应用情况
针对调研企业，原检验比例是由技术部门在产品开发初期制定的，因缺少进货铁件实物质量的情况为依托，导致检验比例的制定缺乏数据支持，故检测比例明显高于实际可操作的范围。
通过优化验证后，将此流程更改为：在项目立项初期，技术部门起草的“检验卡片”只需注明检验项点，无需制定检验比例，同时在检验卡片的审批流程上，增加质量工程师对“检测比例”的编制；后期产品批量增多或质量稳定后，再由质量工程师对不同产品的“检测比例”进行调整修订。
质量工程师检验比例的修订流程如下：
4.结论
对于来料铁件，通过加强供应商过程控制能力，严格不合格品的考核制度，从根本上提升了来料产品质量，减少入库检验的压力，降低企业鉴定成本。
此外，对于批生产产品，根据行业特点设定合适的检测比例调整周期，定期运用SPC等质量工具对来料产品质量状况进行监控。是确保检测比例合理优化的有效手段。
参考文献
[1]GB/T2828-2003,计数抽样检验程序[S].中华人民共和国国家标准,2003.
[2]钱说,王晓月.关于对企业质量成本的几点探讨[J]-学理论,2012(8).
[3]窦智.过程能力分析在制造业中的实际运用[J]-电源技术,2009(10).
[4]MAslam.VariablesamplinginspectionforresubmittedlotsbasedonprocesscapabilityindexCpkfornormallydistributeditems.AppliedMathematicalModelling.2013.
[5]SBalamurali.Anewsystemofskip-lotsamplingplansincludingresampling.CirculationResearch.2014.