2017年1月，《电器》记者走入林内大口、濑户两大核心工厂，在探访林内“工匠精神”的同时，也零距离去了解林内生产制造体系中的“精华”。
两大工厂管中窥豹
主要生产包括燃气灶、燃气烤箱、洗碗机等厨房设备的大口工厂，建于1964年，但《电器》记者走入这里时，却丝毫看不出这已是一座使用超过50年的工厂。这座工厂制造的厨房设备营业收入占林内集团厨房设备总营业收入的75%，单日生产不同类型的产品合计7399台，混流式生产全部型号数量高达1733个，而固定员工只有700人。
走入大口工厂的生产车间，“品质就是我们的生命”座右铭随处可见，更令人震撼的是生产线上目不暇接的自动化装置和设备，以极其紧凑的布局置放在各个工序环节，为数不多的工人周身放着眼花缭乱的零件和看板，而工人却能有条不紊地以固定的速率、动作进行生产线操作。
在大口工厂，约有32台冲压机床，其中最大的一台重量为1000吨，可以自制多种模具；约有28条钣金生产线，上面大量采用全自动机器手进行焊接操作，而这些机器手的工装设计全部由林内自己研发制造；在4条涂装线上，林内自制的机械手完全模拟老工匠的操作手法对燃气具格栅进行珐琅操作；在21条总装线中，大多是超过30米的连贯生产线进行柔性生产，每一道工序都采用自动检查装置进行自检，过关后才能进入下一道工序，但这一过程却看不到生产线的停滞；在生产线终端的打包装箱环节，林内进行复杂但快捷的条形码确认，产品、操作单和每个纸箱的条形码必须一致才能装箱。
为了对生产员工进行严格要求，大口工厂内设立了旨在培训技能的“考工馆”、旨在强调安全意识的“安全道场”，甚至连工人走路的速度都有指示灯来提示。除了生产设备之外，工厂内见到最多的是各种功能的看板，每道工序都有看板说明，每组生产团队都有看板显示成果，各种改善活动、质量检验活动也都有看板显示。
在生产车间的情状和管理方式上，主要生产热水器设备的濑户工厂与大口工厂并无太大差别，所不同的则是生产线上的各种装备。建于1979年的濑户工厂，年产能约为90万台，生产型号数量近2000种，固定员工仅为559人，其年营业收入约占林内热水器国内营业收入总额的50%。
由于热水器产品的燃烧器内置，因此在热水器设备生产中，安全的重要性更高，生产管理的难度相对较大。但在濑户工厂，林内依旧通过精良的自制设备、极为繁复的检测工序，将生产难度消解。走入濑户工厂的生产车间，可以见到同样高强度的冲压机，进行模具自制和自动更换；为了安全，设计了全自动化的热交换器一体成型装置；为了保证订单的灵活性和丰富性，在表面处理工序设计的自动调色系统；在关键工序采用自动检测之外，还要有具备资质的员工进行人眼观察，确认产品没有水等异物进入；在包装环节采用激光打标机，在固定位置打标核准产品信息。
前述种种，仅仅是林内两大工厂的一小部分，但反映出来的，却是林内生产体系的重要特点：对品质至高无上地追求、灵活的自动化体系、具有核心技术的自制化装备以及永不停歇的改善机制。
按需生产的自动化体系
在林内的大口工厂和濑户工厂内，《电器》记者注意到，同一生产线上不同型号的机器非常多，通常不同型号的机器因为要配置不同的零配件而无法顺畅地混线生产，但在林内，“一台产品的订单也可以生产”却是轻易就能高质量完成的事。不仅如此，小批量订单的生产在林内的产量中占比极高。
据介绍，由于采用了加工、组装、发货在一个工厂进行的“一体生产体制”，实现了多品种混流生产，林内确立了可以应对快速交货和大批量订单的“3WAY体系”——这一体系分为三类——订单生成当天或次日即可交货的快速出货产品、订单生成三四天后出货的菜单产品、订单生成后约2周后出货的大批量产品。在大口工厂，前两类产品的产量占比超过95%，由此可见，“3WAY体系”的构建基础，正是高效灵活的生产机制。
为了建立这样高效灵活的生产机制的同时保证“零不良”的生产品质，林内需要高精尖的生产技术团队配合开发、采购等各个部门进行生产线设计、改造，建立信息化管理、完善的自动化流程。据悉早在40年前，林内就已经开始了以条码为主的生产线信息化建设，而早在上世纪80年代，林内就有了搬运机械手。到现在，任何一次新产品、新工艺的出现，林内均会以“生产技术部”为核心，从产品工艺开发的最初期就与各个部门协同，进行生产线的改造设计。据林内生产部门负责人举例说：“比如一道工序设计节拍是40秒，那么生产线改造的基本条件就是保证这40秒节拍不受影响，在这一前提下实现工艺改造、检测设备更新等操作。”
经过充分信息化、自动化设计的生产线令员工的操作便捷高效。以灵活的零部件装取为例，在林内的工厂内，许多总装线旁的工人身边都摆放着不同规格的零件用于安装，不同型号的产品传送到位后，零件盛放装置会以自动开盖、自动亮背景灯等方式提示工人取件安装，工人无需人眼识别就可以在极短的时间内完成复杂的挑拣过程。而在厂房的另一端，会有工人根据信息系统的数据去补充各种不同型号的零件到工位上，零件生产的供应商也会通过信息系统快速补充消耗的零部件。
为了充分保证自动化生产的高效率和零失误，林内实施“3S/5定”——3S，即整理、整顿、清扫工程和作业区；5定，即定位、定姿、定量、定品、定时。其中，定位是每件物品都要有它固定的位置，不能与其他物品混淆；定品是每个零部件都有自己的编号，实现和产品一致；定量是每件物品都有确定的数量。这些都在确保林内的产品在混线生产中不出差错，保证效率和品质。
事实上，保证灵活高效生产的自动化，极为重要的组成部分是生产线上高度匹配产品工艺的装备及核心零部件，而这正是林内的又一法宝——高度自制化。
不可复制的高自制化
在林内集团的发展历史上很早就确立的“零部件及装备自制化”不仅成为林内完善生产体系的重要部分，更成为林内不可被复制的经典制造模式。
由于完全掌握“燃烧技术”“电子控制技术”“流体控制技术”等燃气热能器具的核心技术，林内在燃气控制阀、电子控制元件、燃烧器、热交换器等关键核心零部件上都实现完全自制。林内集团旗下除生产整机的工厂之外，还设有RB控制、林内精机等多个核心零部件制造公司，这些公司为林内提供专用的关键零部件的同时，也会为林内高效的生产工艺进行设计加工，这让生产线组装变得快捷和安全。
在零部件自制之外，林内依靠“生产技术部”的高科技研发实力，公司自己开发制作重要制造设备和金属模具。在林内的工厂内，各种各样带有“Rinnai”标识的设备在运转，这些用于模具冲压、钣金成型、焊接铆钉、自动检测等全部生产环节的专用设备，不仅完美匹配林内的生产工艺，更将林内生产的自动化水平逐步提高，也最大程度地提高了生产效率和品质。
此外，林内工厂中众多的机械手在运转，其中大部分机械手的工装夹具和运动程序都是林内自己开发设计的。如前文提到的模仿老工匠的珐琅机械手，就是林内自制自动化设备的科技成果。
由于大规模的自制化专用设备的使用，林内的生产模式几乎不可复制，但林内并没有在优势上停步，而是将百年来的工匠文化继续传承，鼓励员工对生产进行不断地改善。
改善与传承
林内集团执行董事、生产管理部部长井上一人在林内集团工作已经超过30年，其中大部分时间作为生产体系的管理者。他表示，30年来感触颇深的，是林内生产自动化的大幅度升级，曾经工人经常加班的状态不再出现，取而代之的是高效、高品质的生产。
事实上，林内在生产体系中的改善始终作为重要的环节在贯彻实施。在大口工厂车间中可以见到TPM（生产改善装置）活动的看板，在濑户工厂中可以见到QLUP（生产质量改善）活动看板，每个工厂内都有细化到每个生产小组组员的生产改善看板。此外，林内还鼓励员工自行设计“自动装置”，在林内的“建设道场”，《电器》记者见到了无需电能、仅靠重力驱动的“端茶小木人”，还有仅靠滑轮和配重块提供动力的收纳支架。这些来自林内员工的发明创新已经有许多被应用到生产实际之中，如无需电能的自动收纳支架就将此前员工弯腰摆放零件收纳箱的动作取代，员工将收纳箱摆放上去之后它会自动滑至低处。
此外，林内生产体系的自我改善还包括自制设备的改善。井上一人介绍说，虽然林内的自动化设备数量很多、自制率很高，但林内并不盲目使用自动化设备。以机械手为例，对于相对简单的操作交给机械手，而多角度、相对复杂的操作仍然要由工人来完成。因此，林内自制的机械手等设备下一步改善的方向，则是“拟人化”，以实现难度更高的自动化操作。今后也会有更多如珐琅机器人、铆钉机器人一样传承工匠技术的机械手出现。
林内集团受访的每一个人均表示，为了实现最高品质、向全世界提供创造舒适生活的热能产品，林内仍会不惜代价进行包括生产体系在内的各种改善，将林内独特的工匠文化，传递下去。