FrenchbasedRenaultTruckdevelopedanewmodelof4-cylinder5Lenginethatis120kglighterthanthatoftheaverageones,thanksfortheapplicationof3Dprinttechnologyindesigningandproductionofcertainspareparts.Andthedurablitythesesparepartshadbeenprovedthroughvarioustests.
采用3D打印技术的发动机重量减少了120kg
摇臂和凸轮轴轴承盖采用金属3D打印制造雷诺卡车公司新设计了一款4缸5L发动机，由于一些零部件采用3D打印技术，其重量减少了120kg，并且相关零部件的耐久性已经得到测试验证。
目前为止，雷诺卡车公司的工程师已虚拟设计了完整的发动机，其摇臂和凸轮轴轴承盖采用金属3D打印制造，并在台架上顺利地对这款欧Ⅵ发动机进行了600h的测试。
雷诺卡车项目经理达米安•勒马森表示:“该项目的目的，是为了展示金属添加剂制造方法在发动机尺寸和重量方面所带来的积极影响。通过这种方法，我们可以把4缸发动机的重量减轻25%，即120kg。此外，已经完成的测试也证明了3D打印制造的发动机部件的耐久性。”“这种方法为未来的发动机行业带来了新的机遇，发动机将趋于轻量化和多功能化。”
3D打印制造技术，给内燃机提供了全新的发展前景，它使得制造商可以利用分层材料制造零部件，并减轻装配操作强度和优化发动机部件数量。
这种技术的好处显而易见，首先是便于整合和优化零部件。雷诺卡车公司新开发的发动机，零部件数量减少200个，相当于减少了25%。工程师集成了80个缸体零件和45个缸盖零件。与此同时，他们还优化了交流发电机和发动机线束的支架。
其次，这种技术实现了发动机的轻量化，从而有利于提高车辆的有效载荷和降低燃油消耗并优化车队运营成本。
经过初期的成功尝试之后，雷诺卡车公司正努力改进各部件的功能及特性。根据该公司的计划，在不久的将来，这种技术将会投入小批量应用。